복합 재료는 완전히 다른 두 가지 이상의 재료가 혼합된 것입니다. 이들 사이에는 구별할 수 있는 경계가 있습니다. 복합 재료는 섬유와 수지가 적절한 형태로 혼합된 혼합물입니다.
복합 소재의 고유한 특성 중 하나는 비강도가 높다는 점입니다. 복합 소재는 어셈블리에서 금속 소재의 실질적인 대체재로 사용되고 있습니다. 추가 가공 시 가장 먼저 고려해야 할 사항은 무게입니다. 예를 들어 항공우주 구조물, 고속 보트, 기차 등이 이에 해당합니다.
유리섬유 강화 에폭시란 무엇인가요?
유리 섬유는 유리 섬유를 보강재로 사용하는 복합 재료이며 에폭시는 복합 재료 형성 시 매트릭스로 사용됩니다. 유리 섬유는 일반적으로 평방야드당 무게가 있는 직물로 직조됩니다. 에폭시 유리섬유 형성은 직조 유형과 유리의 종류에 따라 달라집니다. 여러 종류의 에폭시 수지 및 에폭시 관련 제품을 사용할 수 있습니다.
유리 섬유 성분의 특성은 유리 섬유의 일부 기계적 특성에 중요한 역할을 합니다. 두 성분과 에폭시 성분의 부피 비율은 유리의 기계적 물성에 중요한 역할을 합니다.
유리-에폭시 복합 재료의 응용 분야
- 유도 시스템에서 전기 절연체 역할을 합니다.
- 전력 설비에서 정전기 절연체 역할을 합니다.
- 전기로, 유도로 및 어닐링 용광로 건설에 중요한 역할을 합니다.
- 유리-에폭시 복합재, 평면 개스킷 및 밀봉 부품 제조용
- 고주파 용접 기술을 보유하고 있습니다.
- 프레스 플레이트의 단열 기능이 있습니다.
- 고전압 스위치 기어에 사용됩니다.
유리섬유 강화 에폭시의 장단점
지하 건설 작업에서 유리섬유 강화 에폭시는 다른 재료를 대체할 수 있습니다. 예를 들어 탄소강, HDPE, PVC, 스테인리스강은 좋은 코팅을 만들기 위한 재료입니다.
유리섬유 강화 에폭시는 내구성, 높은 인장 강도, 내화학성, 전기 절연성, 상대적 비용 효율성과 같은 주요 물리적 및 화학적 특성으로 인해 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 재료 무게가 가볍고 비공식적인 설치 및 고정이 가능하다는 점도 추가적인 장점입니다.
유리섬유 강화 에폭시 유정 케이싱은 다른 기존 케이싱 재료에 비해 몇 가지 장점이 있습니다. 저가의 부식 방지 우물 솔루션이 필요한 우물 응용 분야에서는 유리섬유 강화 에폭시 케이스를 사용해야 합니다. 물 관련 도구에서 매우 중요합니다.
유리섬유 강화 에폭시는 고밀도 폴리에틸렌, 강철, 폴리염화비닐에 비해 다양한 장점이 있습니다. 유리섬유 강화 에폭시 케이스가 모든 상황에 완벽하지는 않을 수 있습니다.
단점
몇 가지 단점은 다음과 같습니다:
- 다른 재료보다 비용이 더 많이 발생할 수 있습니다.
- 다른 건축 자재만큼 구하기 어려울 수 있습니다.
- 특별한 취급이 필요합니다.
- 유압 붕괴에 대한 저항력이 떨어집니다.
유리-에폭시 복합재의 주요 특징
- 낮은 열 전도성
- 우수한 고온 저항 능력
- 탁월한 치수 안정성
- 씰링 애플리케이션에 적합
- 탁월한 인성
- 높은 기계적 저항
- 우수한 유전체 강도
- 높은 내마모성
- 뛰어난 압축 강도
주요 특징
또한 전문 워크샵에서 프로젝트의 완전한 구현을 가정하는 것도 상상할 수 있습니다. 원래 모양을 유지할 수 있으며 포괄적인 범위의 금속 표면 구조에 부착할 수 있습니다. 에폭시 유리의 일부 특성은 부식 방지 코팅 및 케이싱으로 완벽합니다.
- 수분 흡수 능력이 낮습니다.
- 화학 반응성이 낮습니다.
- 인장 강도가 높습니다.
- 내방사선성이 강합니다.
제조
파이프와 같은 일부 제품은 유리 섬유 매트릭스로 구성된 복합 재료입니다. 에폭시 수지가 보강재 역할을 합니다. 에폭시 또는 폴리에폭사이드는 경화제 또는 기타 장비를 사용하여 에폭사이드 모노머를 응축 및 중합하여 생성되는 수지입니다.
제조 단계
일괄 처리
배치 후 즉시 가열 공정 또는 용융 공정을 수행합니다. 배치 작업은 유리 섬유를 형성하는 첫 번째 단계입니다. 동일한 양의 원료를 탱크에 혼합합니다.
가열 및 녹이기
배치 준비가 끝나면 용광로로 옮겨져 녹습니다. 전기, 화석 연료 등 다양한 방법으로 용광로를 가열할 수 있습니다. 용광로의 온도는 균일하고 일정한 유리의 흐름을 유지하기 위해 제어되어야 합니다. 용광로는 유리를 녹이기 위해 1200~1500°C의 온도 범위를 가져야 합니다. 녹은 유리는 성형 장비로 이동합니다. 용광로 끝에 위치한 긴 원통형 튜브를 포헤스라고도 합니다.
제작
당사는 섬유의 종류에 따라 섬유 제조에 다양한 유형의 공정을 사용합니다. 섬유 섬유는 용광로에서 바로 용융 유리를 형성하는 반면, 다른 섬유는 몇 가지 독특한 공정을 거쳐 형성됩니다. 스피너 공정을 사용하여 유리솜을 만듭니다. 용융 유리 스트림은 공기, 뜨거운 가스 또는 둘 다의 하강 배출에 의해 섬유로 전환됩니다. 에폭시 수지를 섬유 보강을 위한 매트릭스로 사용합니다.
외피에는 '유리 섬유 강화 에폭시 수지'와 같은 열경화성 소재를 사용할 수 있습니다. 최소 필수 두께는 4mm입니다. 에폭시 수지 성분을 혼합하고 혼합하고 수지와 유리 섬유의 다른 층을 설치합니다. 제조업체의 지침에 따라 수행해야합니다.
특정 에폭시 레진으로 기판의 흠이 없고 정리된 표면을 층층이 쌓아야 합니다. 제조업체는 콘크리트 표면의 남은 균열과 구멍을 레진으로 채워야 합니다. '습식' 코팅과 레진 시트를 적용합니다. 레진 시트는 다음 라미네이트 층을 적용하기 전에 블라스트 세척을 하거나 사포로 거칠게 처리해야 합니다.
표면을 레진으로 덮어야 합니다. 유리 섬유와 수지는 롤링 및 프레스 과정에서 스스로 분산되어야합니다. 유리 섬유 보강재를 완전히 포화시키고 공기를 제거해야 합니다. 유리 섬유 보강재는 25~50mm의 오버레이가 있어야 합니다. 재료의 양을 측정하기 위해 믹싱 키트를 사용합니다. 제조업체의 지침에 따라 혼합 및 주입 과정을 완료해야 합니다.
벽돌에 필름의 좋은 결합을 충족시키기 위해 열경화성 수지의 결론 및 밀봉 층은 은색 모래로 처리됩니다.